Когда советская промышленность набирала обороты, а страна решала задачу продовольственной безопасности, на карте Краснодара появилось предприятие, которому суждено было стать одним из столпов отечественной агрохимии. Сегодня, это уже не просто завод, а динамично развивающаяся компания с сильными позициями на рынке пестицидов и других средств защиты растений. Но прогресс не стоит на месте: чтобы удержать лидерство, мало быть старым и опытным - нужно быть гибким и эффективным. Руководство предприятия приняло стратегическое решение - присоединиться к федеральному проекту «Производительность труда». Это позволило не только «перетрясти» внутренние процессы, но и заново взглянуть на философию производства.

Предприятие начинало как локальный цех по выпуску простейших агрохимикатов. В те времена ассортимент был скромен, технологии - трудоёмки, а логистика - централизованной. Однако уже тогда был заложен фундамент: высокая химическая культура производства, строгий контроль качества и ориентация на нужды сельского хозяйства юга России.

Продукция широко используется в севообороте таких культур, как пшеница, подсолнечник, кукуруза, сахарная свёкла и виноград. География поставок охватывает не только Краснодарский край, но и другие регионы России, включая Ростовскую область, Ставрополье и Центральное Черноземье.

С ростом масштаба пришли и новые вызовы. Выросла конкуренция со стороны крупных международных гигантов, а также агрессивных российских игроков. Рынок требует не только качества «активного вещества», но и скорости отгрузки, минимальных складских запасов и гибкости ценообразования. Именно здесь на помощь приходит системный подход - бережливое производство.

В 2025 году компания стала участником национального проекта «Производительность труда». Для предприятия, которое помнит ещё цеха советского образца, это стало настоящей перезагрузкой.

Что это за проект? Это государственная программа, направленная на внедрение технологий бережливого производства на российских предприятиях. Суть проста: научить компанию делать больше с теми же ресурсами, убирать потери и выстраивать такую логистику, чтобы продукт двигался от сырья до отгрузки максимально быстро и без лишних затрат.

Как это работает на агрохимическом заводе?

Эксперты ФЦК совместно с сотрудниками провели диагностику пилотного потока - например, линии по розливу жидких пестицидов и фасовке твёрдых форм:

• Операторы тратили до 20% времени на поиск инструментов и упаковки - решили организацией рабочих мест по системе 5S.
• Партии готовой продукции стояли на складе сверх норматива из-за нестыковки сменных заданий - внедрили стандартизированную работу и систему канбан.
• Были потери на перемещении сырья между цехами - перепланировали маршруты и закупили промежуточные транспортные тележки.

Уже через несколько месяцев участники проекта отметили рост выработки, снижение незавершёнки на складах и, как следствие, сокращение издержек. «Участие в проекте заставило нас пересмотреть процессы, которые десятилетиями считались незыблемыми. Мы поняли, что наши резервы - не в покупке нового дорогого оборудования, а в правильной организации труда, - комментирует представитель предприятия. - Повышение производительности дало нам возможность отгружать продукцию быстрее, а значит, наши клиенты-аграрии получают пестициды точно в срок - при выходе вредителя или болезни, когда дорога каждая минута».

Столь массовое вовлечение говорит о том, что бережливое производство из разряда «модной бизнес-теории» превратилось в реальный инструмент выживания и роста. Среди участников - машиностроители, пищевики, строители, транспортники и аграрии.

Условия вступления:

• Для обрабатывающего производства, сельского хозяйства, строительства и транспорта: ежегодная выручка от 400 млн рублей.
• Для туристической сферы: выручка от 180 млн рублей.

Стать участником может любое частное или государственное предприятие, которое прошло предварительный отбор. Участие бесплатно для компании, а эффект измеряется в реальных деньгах. Средний рост производительности труда на предприятиях-участниках через 1,5–2 года составляет около 15–20%, а срок окупаемости улучшений - часто менее года.

Возвращаясь к нашему предприятию: участие в проекте не просто повысило эффективность цехов. Оно изменило корпоративную культуру. Сотрудники перестали боятся предлагать улучшения - теперь каждый может остановить конвейер, если видит проблему, и предложить решение. Для старейшего завода, где работают целые династии, это смена поколений: от жёсткой командно-административной системы к системе непрерывных улучшений.